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          红星螺旋分级机在某铁选厂工艺流程改造中的应用

          某选矿企业入选的矿石性质复杂▓█▄■,铁品位偏低,导致该选厂的选矿能力一直不太理想,为了有效提高该铁选厂的经济效益,该厂负责人引进了大发彩票登入厂生产的螺旋分级机对该选厂的选矿流程进行了改进优化▄■▓,最终取得了良好的改造指标。

          分级机

          一、工艺流程现状

          该选矿厂目前采用传统的阶段磨矿—阶段磁选工艺流程进行选铁,处理能力为1410t/d(对原矿)▄▓,铁精矿产量700t/d,其中-0.074mm粒级占85%,设定的生产指标为铁品位62%,回收率85%▓█。

          随着该矿山采矿开采深度的增加,矿石的可选性逐渐降低,需要更细的磨矿粒度才能满足选别要求,最终导致球磨机台时处理量降低█■▄,铁精矿品位低于设定的生产指标。针对该现状,公司引进了大发彩票登入螺旋分级机改进选矿工艺流程,以 铁精矿质量与产量的双提高███。

          二、螺旋分级机及探索试验

          采用螺旋分级机对该选矿厂的粗磁精矿、旋流器溢流、铁精矿分别进行选矿探索试验▓▓,结果可知,螺旋分级机对选厂各阶段的矿样均能明显提升其铁品位,说明采用螺旋分级机可有效脱除夹杂于入选矿样中的杂质及连生体,提高精矿铁品位▄■▄,分选 较好。

          螺旋分级机

          三、工艺流程的现场调试

          依据探索试验结果及可行性分析,采用螺旋分级机分别进行一段磨矿和两段磨矿工艺流程现场调试■■■。

          1、一段磨矿工艺流程

          在原工艺流程的粗磁选后增加一道精磁选,将精磁选精矿给入脱杂机,产出精矿经过滤机过滤后为最终精矿▄■▄■,脱杂机中矿则经浓缩磁选后给入一段磨矿再磨。调试期间生产运行指标表明,在原矿铁品位为38.30%时,采用螺旋分级机后▓▄▓▄,一段磨矿工艺流程生产能力反而降低,铁精矿品位仅61.38%,距离预期目标差距较大。通过跟踪调试现场流程生产数据发现▄▓,脱杂机中矿铁品位约26.7%▓█▄■,-0.074mm粒级含量在50%左右,磁性矿物尚未单体解离,直接返回再磨,中矿连生体解离 不理想▄■▓,使磁性矿物不断在中矿累积,形成恶性循环,最终影响铁精矿品位。

          磁选机

          2▄▓、两段磨矿工艺流程

          为使中矿磁性矿物充分单体解离,必须对螺旋分级机粗粒级的中矿进行再磨。分别采用中矿再磨和全磨工艺流程进行现场调试,再磨采用MQY2136型球磨机进行▓█。

          (1)中矿再磨工艺流程

          将精磁选精矿给入螺旋分级机,脱杂机中矿经旋流器分级后,粗粒级给入二段球磨机进行再磨█■▄,产品返回至粗磁选。中矿再磨工艺数质量流程可知,粗粒级中矿再磨后,细度达到-0.074mm85.3%███,磁性矿物单体解离度较高,改善了螺旋分级机的给矿条件。在给矿铁品位53.02%,-0.074mm粒级含量67.02%时▓▓,最终铁精矿为62.14%。但该工艺流程二段磨矿产率仅为13.43%,即处理量为9.09t/h,负荷较低▄■▄。

          (2)全磨工艺流程

          为充分发挥二段球磨作用,优化脱杂机给矿条件,采用全磨工艺流程进行现场调试■■■。将精磁选精矿分级、磨矿后,给入螺旋分级机,脱杂机中矿经浓缩磁选后返回至粗磁选▄■▄■。全磨工艺数质量流程可以看出,全磨工艺流程二段球磨产率达到31.50%,即处理量为21.14t/h,脱杂机给矿铁品位54.27%▓▄▓▄,-0.074mm粒级含量达到76.01%,给矿条件得到优化,最终铁精矿品位62.39%。

          分级机

          四▄▓、工艺流程比较

          原工艺流程2015年平均生产指标与应用螺旋分级机后改造后的各工艺流程现场调试指标进行比较▓█▄■,结果可以看出,一段磨矿工艺流程铁精矿品位略微提高,但仍达不到62%的设计指标,而原矿处理能力反而降低▄■▓。二段磨矿工艺流程铁精矿品位均超过设计值,原矿处理量也得到明显提高;相比原工艺流程,中矿再磨工艺流程可使原矿处理能力增加15.19%,铁精矿品位提高1.25%▄▓,全磨工艺流程原矿处理能力可增加14.12%,铁精矿品位提高1.66%;二段磨矿工艺流程整体 优于一段磨矿,其中中矿再磨工艺流程有利于提升选厂处理能力,而全磨工艺流程有利于提高铁精矿品位▓█。

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